为工业自动化赋能 (为工业自动化做出贡献)

文章编号：7800 更新时间：2025-07-09 分类：技术教程 阅读次数：次

资讯内容

为工业自动化赋能：贡献于未来制造业的无声革命为工业做出贡献

一、引言

随着科技的飞速发展，工业自动化已成为推动全球制造业进步的重要驱动力。
作为每一位致力于工业自动化的从业者，我们肩负着推动这场无声革命的重任。
本文旨在探讨如何为工业自动化赋能，为未来的制造业发展做出积极贡献。

二、工业自动化的意义

工业自动化是指通过技术手段实现生产过程中的自动化控制，提高生产效率和质量，降低人力成本，增强企业竞争力。
在现代制造业中，工业自动化扮演着举足轻重的角色，它不仅改变了传统生产方式，还为创新和技术发展提供了有力支持。
工业自动化的推广和应用对于提高全球生产力、促进经济增长具有重要意义。

三、工业自动化面临的挑战

尽管工业自动化具有巨大的潜力，但在实际推广和应用过程中仍然面临诸多挑战。
技术难题是工业自动化发展的主要瓶颈之一。
例如，人工智能、物联网、大数据等新技术在工业领域的应用仍处于探索阶段，需要不断攻克技术难题。
工业自动化对传统就业的冲击也引发了社会关注。
随着自动化技术的普及，部分传统工作岗位可能面临淘汰，劳动力市场的结构将发生变化。
政策法规、企业投资意愿等因素也对工业自动化的发展产生影响。

四、为工业自动化赋能的途径

1. 技术创新：为了推动工业自动化的发展，我们需要不断进行技术创新。
研发具有自主知识产权的自动化设备和系统，提高设备的智能化水平。为工业赋能
同时，加强人工智能、物联网等新技术在工业领域的应用研究，为解决工业自动化中的技术难题提供有力支持。

2. 人才培养：人才是工业自动化发展的关键因素之一。为工业赋能
我们需要加强自动化、人工智能等领域的专业人才培养，建立完整的培训体系，提高从业人员的专业水平。
还应关注跨领域人才的培养，以便更好地应对工业自动化带来的挑战。

3. 政策支持：政府应加大对工业自动化的支持力度，制定相关政策和法规，鼓励企业加大自动化投入。
同时，政府还应提供税收优惠、资金支持等措施，降低企业实施自动化的成本。

4. 企业合作：企业间应加强合作与交流，共同推进工业自动化进程。
通过共享资源、技术交流和项目合作等方式，实现优势互补，共同攻克技术难题。
企业还应积极参与国际竞争与合作，学习借鉴国际先进经验和技术成果。

5. 社会适应：面对工业自动化带来的就业和社会变革，我们需要加强社会适应能力。
通过职业教育和培训，提高劳动者的技能水平，使他们适应自动化环境下的新型工作岗位。
同时，还应关注社会公平问题，确保自动化技术带来的利益能够惠及广大民众。

五、结论

为工业自动化赋能是推动全球制造业进步的关键途径之一。
我们需要不断进行技术创新，加强人才培养，争取政策支持，促进企业合作，提高社会适应能力，以应对工业自动化带来的挑战。
作为每一位致力于工业自动化的从业者，我们都应肩负起推动这场无声革命的重任，为未来的制造业发展做出积极贡献。
让我们携手努力，共同为工业自动化赋能，共创美好未来。

本文目录导航：

plc的运用主要用于什么？
固定资产的最新定义是什么？对固定资产的使用年限有什么要求？
船舶制造的分类
鸿是什么意思

plc的运用主要用于什么？

4. PLC的应用领域　目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类。 4.1开关量的逻辑控制　这是PLC最基本、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。 4.2模拟量控制　在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。 PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。 4.3运动控制　PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。 4.4过程控制　过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。 PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。 PID处理一般是运行专用的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。 4.5数据处理　现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。 4.6通信及联网　PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。

固定资产的最新定义是什么？对固定资产的使用年限有什么要求？

财政部颁发的于2002年1月1日起施行的《企业会计准则——固定资产》中，是这样对固定资产下定义的：“固定资产，是指同时具有以下特征的有形资产：①为生产商品、提供劳务、出租或经营管理而持有的；②使用年限超过一年；③单位价值较高。 ”符合固定资产条件(1)按现行财会制度，必须同时具备以下条件者才能列为设备固定资产：①使用年限在一年以上；②单价在规定限额以上(由企业定，上级批准)。自制设备符合以上条件者，也应列为固定资产。 (2)凡不具备固定资产条件的劳动手段列为低值易耗品。有些劳动手段虽具备固定资产的条件，但由于更换频繁、变动性大、容易损坏等原因，也可以不列作固定资产。企业对低值易耗品应实行分类归口管理，仍应由设备管理部门建账管理。工业企业固定资产分类折旧年限一、通用设备部分折旧年限1．机械设备 10━14年2．动力设备 11━18年3．传导设备 15━28年4．动输设备 8━14年5．自动化控制及仪器仪表自动化、半自动化控制设备 8━12年电子计算机 4━10年通用测试仪器设备 7━12年6. 工业窑炉 7━13年7．工具及其他生产用具 9━14年8．非生产用设备及器具设备工具 18━22年电视机、复印机、文字处理机 5━8年二、专用设备部分折旧年限9．冶金工业专用设备 9━15年10．电力工业专用设备发电及供热设备 12━20年输电线路 30━35年配电线路 14━16年变电配电设备 18━22年核能发电设备 20━25年11．机械工业专用设备 8━12年12．石油工业专用设备 8━14年13．化工、医药工业专用设备 7━14年14．电子仪表电讯工业专用设备 5━10年15．建材工业专用设备 6━12年16．纺织、轻工专用设备 8━14年17．矿山、煤炭及森工专用设备 7━15年18．造船工业专用设备 15━22年19．核工业专用设备 20━25年20．公用事业企业专用设备自来水 15━25年燃气 16━25年三、房屋、建筑物部分折旧年限21．房屋生产用房 30━40年受腐蚀生产用房 20━25年受强腐蚀生产用房 10━15年非生产用房 35━45年简易房 8━10年22．建筑物水电站大坝 45━55年其他建筑物 15━25年商业流通企业固定资产分类折旧年限一、通用设备分类折旧年限1．机械设备 10━14年2．动力设备 11━18年3．传导设备 15━28年4．动输设备 8━14年5．自动化、半自动化控制设备 8━12年电子计算机 4━10年空调器、空气压缩机、电气设备 10━15年通用测试仪器设备 7━12年传真机、电传机、移动无线电话 5━10年电视机、复印机、文字处理机 5━8年音响、录（摄）像机 10━15年二、专用设备分类折旧年限1．营业柜台、货架 3━6年2．加工设备 10━15年3．油池、油罐 4━14年4．制冷设备 10━15年5．粮油原料整理筛选设备 6━10年6．小火车 6━12年7．烘干设备 6━10年8．酱油、醋、酱、腌菜腐蚀性严重的设备和废旧物资加工设备 4━8年9．库（厂）内铁路专用线 10━14年10．地磅 7━12年11．吊动机械设备 8━14年12．消防安全设备 4━8年13．其他经营用设备及器具 15━20年三、房屋、建筑物分类折旧年限1．经营用房、仓库钢结构 35━45年钢筋混凝土结构 30━35年钢筋混凝土砖结构 25━30年砖木结构 20━30年危险物品专用仓库 20━25年2．简易房 8━10年围墙 4━8年烘干塔 12━17年地坪、晒场、晒台、货场 5━10年3．其他建筑物 10━20年另外，税法规定的最低折旧年限为：房屋建筑物为20年；火车，轮船，机器设备，生产设备为10年；电子设备（电脑），火车轮船以外的及生产经营以外的设备为5年（器具，工具，家具等）

船舶制造的分类

车间的划分常根据船厂的生产规模、性质、习惯而有所不同。过去很多造船厂除进行钢材加工、船体装配、焊接和设备系统安装外，还具有一定的铸、锻和机械加工能力，在制造船体的同时还制造主机、辅机、锅炉等设备。 20世纪50年代以来，随着造船及其配套工业的发展，造船厂已向总装方向发展,即以建造船体为主,大量的机电设备和舾装件则由专业或非专业的协作厂配套提供，船厂只进行安装，以提高造船质量和效率。造船工序造船的主要工艺流程可用下面的框图表示。钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。最早的放样和号料方法是实尺放样、手工号料。 20世纪40年代初出现比例放样和投影号料，即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形，然后在钢材上划线。比例放样还可提供仿形图，供光电跟踪切割机直接切割钢板用，从而省略号料工序。投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进，但仍然未能摆脱手工操作。 60年代初开始应用电印号料，即利用静电照相原理，先在钢板表面喷涂光敏导电粉末，进行正片投影曝光，经显影和定影后在钢板上显出零件图形。适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式，即底图和钢板同步移动，在运动过程中连续投影曝光。适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置，则在钢板上一次投影出全部图形。这种号料方法已得到较广泛的应用。随着电子计算机在造船中的应用，又出现数学放样方法。即用数学方程式表示船体型线或船体表面，以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据，利用计算机进行反复校验和计算，实现型线修改和光顺，以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线。船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示，并可通过数控绘图机（见绘图用具）绘出图形。数学放样可取消传统的实尺放样工作，还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息，对船体建造过程的自动化具有关键的作用，是造船工艺的一项重要发展。船体零件加工包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工。气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条，通过同步伺服系统在钢板上进行切割，它可与手工号料、投影号料配合使用。采用数控气割机不但切割精度高，而且根据数学放样资料直接进行切割，可省略号料工序，实现放样、切割过程自动化。对于具有曲度、折角或折边等空间形状的船体板材，在钢板剪割后还需要成形加工，主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯；或采用水火成形的加工方法，即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所要求的曲面形状。对于用作肋骨等的型材，则多应用肋骨冷弯机弯制成形。随着数字控制技术的发展，已使用数字控制肋骨冷弯机，并进而研制数字控制弯板机。船体零件加工已从机械化向自动化进展。船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行。分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件。随着船舶的大型化和起重机能力的增大，分段和总段也日益增大，其重量可达800吨以上。 ③船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件、分段、总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体。排水量10万吨以上的大型船舶，为保证下水安全，多在造船坞内总装。常用的总装方法有：以总段为总装单元，自船中向船首、船尾吊装的称总段建造法，一般适用于建造中小型船舶；先吊装船中偏尾处的一个底部分段，以此作为建造基准向船首、船尾和上层吊装相邻分段，其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法；设有2～3个建造基准，分别以塔式建造法建造，最后连接成船体的称岛式建造法；在船台（或船坞）的末端建造第一艘船舶时，在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段，其至总装成整个船体，同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此类推，这种方法称为串联建造法；将船体划分为首、尾两段，分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法。各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定。船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75%以上，其中焊接又占一半以上。故焊接是造船的关键性工作，它不但直接关系船舶的建造质量，而且关系造船效率。自20世纪50年代起，焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊(见埋弧焊)、半自动焊、电渣焊、气体保护电弧焊。自60年代中期起，又有单面焊双面成形、重力焊、自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术。焊接设备和焊接材料也有相应发展。由于船体结构比较复杂，在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊。结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线。 T 型材是构成平面分段骨架的基本构件。平面分段在船体结构中占有相当的比重，例如在大型散装货船和油船上，平面分段可占船体总重的50%以上。平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备，它利用输送装置连续进行进料、拼板焊接以及装焊骨架等作业，能显著地提高分段装配的机械化程度，成为现代造船厂技术改造的主要内容之一。世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装。船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。船舶下水将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。下水意味着船舶建造已完成了关键性的、主要的工作。按传统习惯，大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式。码头安装（设备和系统的安装）船舶下水后常是靠于厂内舾装码头，以安装船体设备、机电设备、管道和电缆，并进行舱室的木作、绝缘和油漆等工作。码头安装涉及的工种很多，相互影响也较大。而随着船舶设备和系统的日趋复杂，安装质量的要求也不断提高，故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船。为了缩短下水后的安装周期，应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行，称为预舾装。将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度，如主机冷却单元可包括换热器、泵、温度调节器、带附件的有关管道和单元所必需的电气设备。在车间内组成安装单元，然后吊至分段、总段或船上安装，这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行，能使船上的安装周期缩短15～20%。系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后，为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性，必须进行全面而严格的试验，通常分为两个阶段，即系泊试验和航行试验。系泊试验俗称码头试车，是在系泊状态下对船舶的主机、辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验，用以检验安装质量和运转情况。系泊试验以主机试验为核心，检查发电机组和配电设备的工作情况，以便为主机和其他设备的试验创造条件。对各有关系统的协调、应急、遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验。系泊试验时船舶基本上处于静止状态，主机、轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能，所以还需要进行航行试验。航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机、辅机以及各种机电设备和系统的使用性能。通常有轻载试航和重载试航。在航行试验中测定船舶的航速、主机功率以及操纵性、回转性、航向稳定性、惯性和指定航区的适航性等。试验结果经验船机构和用户验收合格后，由船厂正式交付订货方使用。发展近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化、自动化迈进的过程。自50年代起，船体建造用焊接取代了铆接，使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式，大大提高了造船效率。由于船体结构和形状比较复杂，手工操作在船体建造中一直占较大比重。电子计算机和数控技术的应用正进一步改变造船业的面貌。电子计算机首先应用于数学放样，进而出现数字输入和图形输出的数控绘图机、数控切割机、数控肋骨冷弯机、数控螺旋桨加工机床和管子加工机床等。同时电子计算技术还在造船厂的生产管理、计划编制、材料设备供应和成本核算等方面逐渐得到应用。为减少信息准备工作,消除设计与生产之间的脱节现象,又研制成大型造船集成数控系统，它包括船舶设计、生产和管理等所有功能的通用信息，能协调地完成从设计到生产的整个工作过程。因此，继续扩大计算机在造船中的应用，是现代发展造船技术、进一步提高造船自动化程度的主要方向。参考书目王勇毅等著：《船体建造工艺学》，人民交通工业出版社，北京，1980。