热工控制技术在山东集中供暖系统的实际应用

一、引言

随着科技的进步和环保理念的深入人心，热工控制技术在集中供暖系统中的应用日益广泛。
山东省作为我国的经济大省，其供暖系统的优化与升级关系到广大民众的生活质量与环境保护。
本文将详细介绍热工控制技术在山东集中供暖系统的实际应用，以期为该领域的进一步发展提供借鉴。

二、热工控制技术概述

热工控制技术是一种通过对温度、压力、流量等热工参数进行实时监测和控制，以实现能源高效利用和环境保护的技术。
在集中供暖系统中，热工控制技术的主要作用是提高供暖效率，降低能耗，减少污染物排放，提高室内舒适度。

三、山东集中供暖系统现状

山东省作为我国的工业大省，其供暖系统主要面临能源消耗大、污染排放严重、室内舒适度不高等问题。
传统的供暖方式往往存在能源浪费、管理不便等问题，难以满足现代社会的需求。
因此，热工控制技术在山东集中供暖系统的应用显得尤为重要。

四、热工控制技术在山东集中供暖系统的实际应用

1. 智能化监控系统的应用

在山东集中供暖系统中，智能化监控系统的应用是热工控制技术的重要体现。
通过安装温度、压力、流量等传感器，实时监测供暖系统的运行状态，并将数据通过无线网络传输到数据中心。
数据中心通过专业的软件对数据进行处理和分析，实现对供暖系统的远程监控和智能管理。
这样不仅可以提高供暖效率，还可以降低能耗和管理成本。

2. 自动化控制系统的应用

自动化控制系统是热工控制技术的核心。
在山东集中供暖系统中，自动化控制系统的应用可以实现温度的自动调节，根据室内外温度的变化，自动调节供暖系统的运行参数，使室内温度保持在设定的范围内。
这样不仅可以提高室内舒适度，还可以避免能源浪费。

3. 节能技术的应用

节能技术是热工控制技术在集中供暖系统中的重要应用方向。
在山东集中供暖系统中，通过采用先进的节能技术，如太阳能供暖、地源热泵等技术，结合热工控制技术，实现对能源的合理利用和节约。
同时，通过对供暖系统的优化和改进，降低能耗和污染排放，实现环保和经济效益的双赢。

五、案例分析

以某市的一处大型住宅小区为例，该小区采用了热工控制技术进行集中供暖。
通过安装智能化监控系统，实时监测室内温度、室外温度、供暖系统的运行状态等数据，并通过自动化控制系统进行智能调节。
同时，采用了太阳能供暖等节能技术，降低了能耗和污染排放。
经过实践，该小区的供暖效率得到了显著提高，室内舒适度也得到了明显改善，同时降低了能源成本和环保压力。

六、结论

热工控制技术在山东集中供暖系统的实际应用中，通过智能化监控系统、自动化控制系统和节能技术的应用，提高了供暖效率，降低了能耗和污染排放，提高了室内舒适度。
同时，热工控制技术的应用也提高了集中供暖系统的管理水平和运行效率。
因此，应进一步推广热工控制技术在集中供暖系统中的应用，为山东省的环保和能源节约做出贡献。

七、建议

1. 加强技术研发和创新，进一步提高热工控制技术的性能和效率。
2. 推广热工控制技术的应用，鼓励更多的企业和机构采用热工控制技术进行集中供暖。
3. 加强人才培养和团队建设，为热工控制技术的发展提供人才支持。

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• 青岛有什么阀门水暖五金机电市场
• 水泥回转窑常规操作技巧?
• 影响烘干机工艺的原因有哪些？
• 如何进行建筑节能检测分类

青岛有什么阀门水暖五金机电市场

主要集中在铁山路与珠山路交接，人民路与琅玡台路交接

水泥回转窑常规操作技巧?

在水泥厂回转窑的工艺操作中，经常会遇到很多问题。 洛阳宝峰技术人员总结出了一些操作方法和经验，现归纳如下，与同行们一起探讨研究。 1、点火的操作不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，回转窑在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。 不管是用木柴或柴油点火。 都应将高温风机风门全部关闭，回转窑视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。 在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。 当温度达到700℃以上时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，回转窑适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。 如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。 何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，回转窑之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，回转窑因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。 2、回转窑挂窑皮的操作在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。 挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。 液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，回转窑要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，回转窑但若有垮落就不易补挂。 根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。 因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。 3、回转窑来料不稳定的处理在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。 但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，回转窑易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。 在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。 根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。 预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。 (1)当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，回转窑窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。 当物料较少时的正确操作方法是：适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，回转窑采用短焰急烧，等待物料的到来。 (2)当来料较多时，回转窑窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。 回转窑当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。 当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，回转窑这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。 4、回转窑飞砂料的形成及处理措施飞砂料形成主要有三方面原因造成。 一是原料配料不当，导致硅率SM偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙(C3S)，从而形成飞砂；二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；三是冷却机效果不佳，而形成飞砂料。 当出现飞砂料时，有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。 回转窑我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，回转窑这样反而更容易形成飞砂料，并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性，对窑况及热工制度都没有好处。 通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小排风量(严重时可适当降低产量)，采用短焰急烧，回转窑降低窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够完全避免飞砂料的形成，回转窑但能有效减少或减弱飞砂料，且除对窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的窑皮稳定性，回转窑待生料成分得到改善后能及时补挂。 5、回转窑窑内结球的原因及处理措施窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。 回转窑窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。 (1)预防措施。 第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。 一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。 回转窑若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。 所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。 第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，回转窑特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，回转窑因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。 (2)处理措施。 若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。 回转窑如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，回转窑让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。 如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，回转窑这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；回转窑若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。 注意在处理过程中，回转窑切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。 6、回转窑结圈的处理结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的巩义恒昌水泥设备回转窑烘干机品质卓越。 (1)前结圈的处理。 当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；回转窑当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。 处理时，只要将喷煤管拉出，回转窑使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。 (2)后结圈的处理。 后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。 其中：当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，回转窑使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法)；若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，回转窑直到把圈烧垮为止。 后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，回转窑以尽量避免跑生料或久烧料出现。

影响烘干机工艺的原因有哪些？

影响烘干机工艺的原因

①烘干机进料粒度和进料均匀程度在干燥速率一定的情况下，物料与热空气的接触面积越大，物料粒度越小，总的干燥效果越好。 内扩散阻力越小，有利于提高干燥速率。 大颗粒料团则与之相反，易形成气膜层，阻止内层物料的传热传质。 因此，在烘干物料时，应先对物料进行破碎处理。 均量给料是实现物料均流的前提。 一方面可以保证烘干机热负荷和热工制度的稳定，使烘干后的物料水分一致，使热风炉等负荷供热；另一方面，还可使尾气易于掌握和控制。 ②烘干机烘干物料的结构，性质物料的结构、性质不同，它与水分结合的方式就不同。 在同样条件下干燥时，其干燥速率就不一样。 矿渣比粘土易干燥，而同为粘土，粘度较大的粘土就比疏松结构的粘土较难干燥。 ③热风炉目前水泥厂采用的热风炉主要有层煤炉飞煤粉炉和沸腾炉三种炉型，其中层煤炉的数量约占50％--55％，煤粉炉约占10％-15％，沸腾炉约占25％-30％。 层煤炉的热效率低；劳动强度大、污染大，对煤的质量要求高。 煤粉炉的热效率较高，但对煤质及燃煤粒度有较高的要求，煤粉制备过程中的电耗高，煤磨磨损大，设备维修费用高，高温烟气沸腾炉的燃尽率可达99％以上，热效率高，其特点是对燃料的适应性好，可燃用各种劣质煤，供热稳定，负荷调节范围广，自动化程度高，可控性好，具有环保和节能优势，可以强化供热，提高产量，保证质量。 生产中要根据当地的资源，选用热效率高飞能稳定运行的炉子。 ④热空气的流速由传热和传质理论可知，提高干燥空气的流速，直接提高了传热系数和传质系数，干燥速率增大，还能及时更换热空气，有利于外扩散过程。 但是，热空气流速的提高，对一定长度的烘干机，会减少热空气在烘干机筒体内的停留时间，有可能影响热效率，造成热能的浪费。 可通过增加物料与热空气在筒体轴向单位长度的接触时间和接触面积，通过扬料板的改造提高物料在筒体横断面的分散度达到目的，也可通过增加烘干机筒体的长度实现。 ⑤干燥设备的操作操作温度稳定，有利于干燥过程的进行。 燃烧供热过程不稳定，热效率低。 故采用自动化控制，煤质发热量稳定，都有利于热工的稳定。 昆鼎重机烘干机专家设计团队认为，影响烘干机产量的因素是综合性的，是多方面的。 ⑥热空气的温度热空气的温度越高，传热速率和传质速率就越高，并且在相同水分蒸发量的情况下，热空气的量可以减少，废气热损失也就减少。

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如何进行建筑节能检测分类

建筑节能检测需要的仪器设备：室内环境：温湿度仪，风速计，风量罩系统性能：超声波流量计，功率计，皮托管围护结构性能：传热系数测量以，导热仪。 建筑节能检测，是用标准的方法、适合的仪器设备和环境条件，专业技术人员对节能建筑中使用原材料、设备、设施和建筑物等进行热工性能及与热工性能有关的技术操作，它是保证节能建筑施工质量的重要手段。 与常规建筑工程质量检测一样，建筑节能工程的质量检测分实验室检测和现场检测两大部分。

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