随着工业自动化的不断发展，上位机工控系统作为其核心组成部分，其重要性日益凸显。
上位机，也称为主机或监控系统，是工业控制系统中负责监控、管理和控制其他设备或系统的计算机或硬件设备。
在现代工业生产中，上位机发挥着关键作用，为企业提供数据采集、处理、分析和实时监控等功能。
本文将详细探讨应用上位机工控系统的重要性及其优势。
1. 数据采集与处理：上位机工控系统能够实时采集各种设备的数据信息，包括温度、压力、流量等参数。这些数据对于企业的生产运营至关重要，有助于企业了解设备的运行状态，及时发现潜在问题，确保生产线的稳定运行。
2. 实时监控与预警：通过上位机工控系统，企业可以实时监控生产线的运行状态，一旦发现异常情况，系统可以立即发出预警，从而避免安全事故的发生，减少生产损失。
3. 优化生产流程：上位机工控系统可以对采集的数据进行分析和处理，帮助企业优化生产流程，提高生产效率。通过对数据的挖掘和分析，企业可以找出生产过程中的瓶颈和问题，进而改进生产工艺，降低成本。
4. 远程监控与管理：借助网络技术，上位机工控系统可以实现远程监控和管理，使企业能够实现对设备的远程操控，提高设备的利用率，降低维护成本。
1. 高效性：上位机工控系统具有高效的数据处理能力和实时监控系统，能够迅速响应设备的变化，确保生产线的稳定运行。系统还可以自动完成数据的采集、处理和分析，减轻人工负担，提高工作效率。
2. 灵活性：上位机工控系统具有良好的灵活性，可以根据企业的需求进行定制和扩展。企业可以根据自身的生产流程和设备情况，选择合适的硬件和软件配置，实现个性化的监控和管理。
3. 可靠性：上位机工控系统通常采用高性能的硬件和稳定的操作系统，具有较高的可靠性和稳定性。在恶劣的工业环境下，系统能够稳定运行，确保数据的准确性和完整性。
4. 易于维护：通过远程监控和管理功能，上位机工控系统可以实现对设备的远程维护和诊断。一旦设备出现故障或异常情况，系统可以迅速发出预警，并提供详细的故障信息，方便企业及时进行处理和维修。
5. 决策支持：上位机工控系统通过对数据的分析和挖掘，可以为企业的决策提供支持。企业可以根据系统的数据报告和分析结果，制定更加科学的生产计划和管理策略，提高企业的竞争力。
6. 节约成本：通过上位机工控系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，降低人工成本和物料浪费。同时，系统还可以帮助企业优化生产流程，提高生产效率，从而降低生产成本。
1. 工业组态软件：如Siemens的WinCC、GE的CIMPLICITY等，用于数据监控和可视化展示。
2. 数据采集卡与模块：用于实时采集设备的各种数据参数。
3. 工业控制计算机：作为上位机的载体，负责监控和管理整个工业控制系统。
4. 网络通信设备：如路由器、交换机等，用于实现远程监控和管理。
5. 数据处理与分析软件：用于对采集的数据进行处理和分析，为企业提供决策支持。
应用上位机工控系统对于现代工业生产具有重要意义。
通过上位机工控系统，企业可以实现数据的采集、处理、分析和实时监控等功能，提高生产效率和质量。
同时，系统还具有高效性、灵活性、可靠性、易于维护、决策支持和节约成本等优势。
随着技术的不断发展，上位机工控系统将在工业自动化领域发挥更加重要的作用。
//1.你创建一个insert触发器，每当数据插入的时候判断一下是不是有你要删除的数据。 //2.你还可以创建一个存储过程，然后再做一个作业任务，让 sql server 每多长时间删除一次。 下面给出的是第一种办法的insert触发器，不过这样每次insert 他都会执行一次，对数据库有点耗资源create TRIGGER Trigger1ON insertASBegindeclare @mintime datetime,@maxtime datetime select @mintime=min(时间),@maxtime=max(时间) from Alarm delete from Alarm where DATEDIFF(d,@mintime ,@maxtime )>=7 End
PLC的选型方法技术来源： 点击数：201 录入时间：07-06-03 14:32:44在PLC系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是PLC工程设计选型。 工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。 PLC及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用PLC应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，PLC的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。 熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。 一、输入输出（I/O）点数的估算 I/O点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加10%～20%的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。 实际订货时，还需根据制造厂商PLC的产品特点，对输入输出点数进行圆整。 二、存储器容量的估算 存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小，因此程序容量小于存储器容量。 设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，程序容量在设计阶段是未知的，需在程序调试之后才知道。 为了设计选型时能对程序容量有一定估算，通常采用存储器容量的估算来替代。 存储器内存容量的估算没有固定的公式，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都是按数字量I/O点数的10～15倍，加上模拟I/O点数的100倍，以此数为内存的总字数（16位为一个字），另外再按此数的25%考虑余量。 三、控制功能的选择 该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。 (一)运算功能 简单PLC的运算功能包括逻辑运算、计时和计数功能；普通PLC的运算功能还包括数据移位、比较等运算功能；较复杂运算功能有代数运算、数据传送等；大型PLC中还有模拟量的PID运算和其他高级运算功能。 随着开放系统的出现，目前在PLC中都已具有通信功能，有些产品具有与下位机的通信，有些产品具有与同位机或上位机的通信，有些产品还具有与工厂或企业网进行数据通信的功能。 设计选型时应从实际应用的要求出发，合理选用所需的运算功能。 大多数应用场合，只需要逻辑运算和计时计数功能，有些应用需要数据传送和比较，当用于模拟量检测和控制时，才使用代数运算，数值转换和PID运算等。 要显示数据时需要译码和编码等运算。 (二)控制功能 控制功能包括PID控制运算、前馈补偿控制运算、比值控制运算等，应根据控制要求确定。 PLC主要用于顺序逻辑控制，因此，大多数场合常采用单回路或多回路控制器解决模拟量的控制，有时也采用专用的智能输入输出单元完成所需的控制功能，提高PLC的处理速度和节省存储器容量。 例如采用PID控制单元、高速计数器、带速度补偿的模拟单元、ASC码转换单元等。 (三)通信功能 大中型PLC系统应支持多种现场总线和标准通信协议（如TCP/IP），需要时应能与工厂管理网（TCP/IP）相连接。 通信协议应符合ISO/IEEE通信标准，应是开放的通信网络。 PLC系统的通信接口应包括串行和并行通信接口（RS2232C/422A/423/485）、RIO通信口、工业以太网、常用DCS接口等；大中型PLC通信总线（含接口设备和电缆）应1：1冗余配置，通信总线应符合国际标准，通信距离应满足装置实际要求。 PLC系统的通信网络中，上级的网络通信速率应大于1Mbps，通信负荷不大于60%。 PLC系统的通信网络主要形式有下列几种形式：1）PC为主站，多台同型号PLC为从站，组成简易PLC网络；2）1台PLC为主站，其他同型号PLC为从站，构成主从式PLC网络；3）PLC网络通过特定网络接口连接到大型DCS中作为DCS的子网；4）专用PLC网络（各厂商的专用PLC通信网络）为减轻CPU通信任务，根据网络组成的实际需要，应选择具有不同通信功能的（如点对点、现场总线、工业以太网）通信处理器。 (四)编程功能 离线编程方式：PLC和编程器公用一个CPU，编程器在编程模式时，CPU只为编程器提供服务，不对现场设备进行控制。 完成编程后，编程器切换到运行模式，CPU对现场设备进行控制，不能进行编程。 离线编程方式可降低系统成本，但使用和调试不方便。 在线编程方式：CPU和编程器有各自的CPU，主机CPU负责现场控制，并在一个扫描周期内与编程器进行数据交换，编程器把在线编制的程序或数据发送到主机，下一扫描周期，主机就根据新收到的程序运行。 这种方式成本较高，但系统调试和操作方便，在大中型PLC中常采用。 五种标准化编程语言：顺序功能图（SFC）、梯形图（LD）、功能模块图（FBD）三种图形化语言和语句表（IL）、结构文本（ST）两种文本语言。 选用的编程语言应遵守其标准（IEC），同时，还应支持多种语言编程形式，如C，Basic等，以满足特殊控制场合的控制要求。 (五)诊断功能 PLC的诊断功能包括硬件和软件的诊断。 硬件诊断通过硬件的逻辑判断确定硬件的故障位置，软件诊断分内诊断和外诊断。 通过软件对PLC内部的性能和功能进行诊断是内诊断，通过软件对PLC的CPU与外部输入输出等部件信息交换功能进行诊断是外诊断。 PLC的诊断功能的强弱，直接影响对操作和维护人员技术能力的要求，并影响平均维修时间。 (六)处理速度 PLC采用扫描方式工作。 从实时性要求来看，处理速度应越快越好，如果信号持续时间小于扫描时间，则PLC将扫描不到该信号，造成信号数据的丢失。 处理速度与用户程序的长度、CPU处理速度、软件质量等有关。 目前，PLC接点的响应快、速度高，每条二进制指令执行时间约0.2～0.4Ls，因此能适应控制要求高、相应要求快的应用需要。 扫描周期（处理器扫描周期）应满足：小型PLC的扫描时间不大于0.5ms/K；大中型PLC的扫描时间不大于0.2ms/K。 四、机型的选择(一)PLC的类型 PLC按结构分为整体型和模块型两类，按应用环境分为现场安装和控制室安装两类；按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。 从应用角度出发，通常可按控制功能或输入输出点数选型。 整体型PLC的I/O点数固定，因此用户选择的余地较小，用于小型控制系统；模块型PLC提供多种I/O卡件或插卡，因此用户可较合理地选择和配置控制系统的I/O点数，功能扩展方便灵活，一般用于大中型控制系统。 (二)输入输出模块的选择 输入输出模块的选择应考虑与应用要求的统一。 例如对输入模块，应考虑信号电平、信号传输距离、信号隔离、信号供电方式等应用要求。 对输出模块，应考虑选用的输出模块类型，通常继电器输出模块具有价格低、使用电压范围广、寿命短、响应时间较长等特点；可控硅输出模块适用于开关频繁，电感性低功率因数负荷场合，但价格较贵，过载能力较差。 输出模块还有直流输出、交流输出和模拟量输出等，与应用要求应一致。 可根据应用要求，合理选用智能型输入输出模块，以便提高控制水平和降低应用成本。 考虑是否需要扩展机架或远程I/O机架等。 (三)电源的选择 PLC的供电电源，除了引进设备时同时引进PLC应根据产品说明书要求设计和选用外，一般PLC的供电电源应设计选用220VAC电源，与国内电网电压一致。 重要的应用场合，应采用不间断电源或稳压电源供电。 如果PLC本身带有可使用电源时，应核对提供的电流是否满足应用要求，否则应设计外接供电电源。 为防止外部高压电源因误操作而引入PLC，对输入和输出信号的隔离是必要的，有时也可采用简单的二极管或熔丝管隔离。 (四)存储器的选择由于计算机集成芯片技术的发展，存储器的价格已下降，因此，为保证应用项目的正常投运，一般要求PLC的存储器容量，按256个I/O点至少选8K存储器选择。 需要复杂控制功能时，应选择容量更大，档次更高的存储器。 (五)冗余功能的选择1．控制单元的冗余 (1)重要的过程单元：CPU（包括存储器）及电源均应1B1冗余。 (2)在需要时也可选用PLC硬件与热备软件构成的热备冗余系统、2重化或3重化冗余容错系统等。 2．I/O接口单元的冗余 (1)控制回路的多点I/O卡应冗余配置。 (2)重要检测点的多点I/O卡可冗余配置。 3）根据需要对重要的I/O信号，可选用2重化或3重化的I/O接口单元。 (六)经济性的考虑 选择PLC时，应考虑性能价格比。 考虑经济性时，应同时考虑应用的可扩展性、可操作性、投入产出比等因素，进行比较和兼顾，最终选出较满意的产品。 输入输出点数对价格有直接影响。 每增加一块输入输出卡件就需增加一定的费用。 当点数增加到某一数值后，相应的存储器容量、机架、母板等也要相应增加，因此，点数的增加对CPU选用、存储器容量、控制功能范围等选择都有影响。 在估算和选用时应充分考虑，使整个控制系统有较合理的性能价格比。
没前途，作为一种最简单的编程，现在会的人太多了
用opc通讯
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